Investigadores la Universidad de Wisconsin–Madison desarrollaron una tecnología electroquímica para recuperar litio de baterías usadas de tipo LFP (litio-hierro-fosfato)
Con el auge mundial de los vehículos eléctricos, la gestión de las baterías agotadas se convirtió en uno de los grandes desafíos ambientales y productivos. Frente a este escenario, un equipo de la Universidad de Wisconsin–Madison desarrolló un método electroquímico innovador que permite recuperar litio de baterías usadas de tipo LFP (litio-hierro-fosfato), uno de los formatos más utilizados en la industria automotriz.
El avance, liderado por la profesora Kyoung-Shin Choi junto a los investigadores Do-Hwan Nam y Brian M. Foster, podría marcar un antes y un después en el reciclaje de materiales críticos. El proceso se distingue porque recupera selectivamente los iones de litio en dos etapas, sin necesidad de temperaturas extremas ni grandes volúmenes de reactivos químicos, lo que lo convierte en una alternativa más limpia, rentable y escalable frente a las técnicas tradicionales.
¿Por qué las baterías LFP son un desafío?
Las baterías de litio-hierro-fosfato se caracterizan por su estabilidad térmica, menor costo y menor toxicidad, razones que explican su adopción por gigantes como Tesla y BYD. Sin embargo, a diferencia de otras químicas como las basadas en níquel, manganeso o cobalto, el litio es prácticamente el único componente con valor económico recuperable. El hierro y el fosfato tienen escaso interés comercial, lo que hacía que el reciclaje convencional no resultara atractivo para la industria.
Un modelo sustentable y competitivo
La nueva técnica ya demostró eficacia tanto en baterías comerciales como en la llamada black mass, el material triturado que queda tras el proceso industrial de reciclaje. Además, los investigadores avanzan en la creación de un prototipo y en la formación de una startup tecnológica destinada a llevar la innovación al mercado.
